测量轴承和轴孔尺寸时，常用游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、内径量表、塞规、环规和坐标测量机。轴承主要测量内径、外径、宽度和挡圈槽尺寸，轴孔主要测量孔径、孔深、圆度、同轴度和表面质量。测量前把工件和量具清洁到可见表面干燥、残留物已清除，让二者处于相同温度，选择与图纸公差匹配的量具，在圆周方向取多个位置测量，记录稳定数值并与标准尺寸对比。这样可获得可靠的尺寸结果和形状位置结果，为装配配合、加工状态确认和后续工艺选择提供依据。

测量项目与工具选择

测量准备

1. 1、图纸确认

确认轴承和轴孔的公称尺寸、公差范围、形位公差和装配要求。

1. 1、环境等温

工件和量具在同一环境中放置，使温度状态稳定，便于获得一致的测量结果。

1. 1、清洁工件和量具

用洁净擦拭布清除可见表面残留物，保持测量面和量具测头干净。

1. 1、量具校验

用标准块、校对环或零位校对装置设定基准，确认量具处于可用状态。

1. 1、记录表准备

提前列出测量项，例如外径、内径、宽度、孔径、圆度、同轴度、孔深。

轴承尺寸测量

外径测量

1. 1、清洁轴承外圈表面。
2. 2、用外径千分尺夹住外圈，保持测量面平行。
3. 3、在外圆周方向至少取三个位置测量。
4. 4、记录最大值、最小值和平均值。
5. 5、外径差值可反映外圆形状状态。

内径测量

1. 1、清洁轴承内圈孔口和量具测头。
2. 2、用量块或标准环设定内径量表或内径千分尺基准。
3. 3、将测头放入孔内，保持与孔轴线垂直。
4. 4、在圆周方向取前、中、后多个位置读数。
5. 5、记录稳定数值，与图纸内径标准值对比。

宽度与槽尺寸测量

1. 1、用游标卡尺测量轴承宽度，卡尺端面贴近轴承端面。
2. 2、在圆周方向至少取三个位置，观察数值稳定状态。
3. 3、用深度尺测量挡圈槽深度。
4. 4、用卡尺测量挡圈槽宽度。
5. 5、将槽尺寸与图纸标注逐项核对。

轴孔尺寸测量

孔径测量

1. 1、清洁孔口和量具测头。
2. 2、小孔使用内径千分尺或塞规。
3. 3、较大孔使用内径量表或三坐标测量机。
4. 4、在孔的上、中、下位置分别测量。
5. 5、每个位置沿圆周方向取多个读数。
6. 6、记录最大孔径、最小孔径和平均值。

圆度测量

1. 1、在孔的同一截面选择圆周方向多个点位。
2. 2、用内径量表、三坐标测量机或专用圆度仪读取尺寸。
3. 3、取同一截面最大值与最小值。
4. 4、差值反映圆度形状状态。
5. 5、多点测量可让结果更具代表性。

孔深与位置测量

1. 1、用深度尺测量孔深，深度尺基面贴住孔口端面。
2. 2、测量孔距时，用三坐标测量机或精密量具获取中心位置。
3. 3、同轴度可使用芯棒放入孔内，再用量表读取轴线位置变化。
4. 4、记录各位置数值，形成形位尺寸结果。
5. 5、结果与图纸形位公差逐项核对。

记录与判定

技术提示

1. 1、数据取值变化时，统一接触力、清洁状态和等温条件。
2. 2、高精度孔采用三坐标测量机，可获得孔径、圆度和同轴度的综合结果。
3. 3、批量生产时使用塞规和环规，可提高检测节拍。
4. 4、小孔径测量选用小测头，便于接近孔口和保持读数稳定。
5. 5、装配前记录实测尺寸，可为选配、配对和工艺选择提供准确数据。

完成上述测量后，把轴承外径、内径、宽度和轴孔孔径、圆度、深度、同轴度整理成清单，与图纸标准值逐项对比，可清晰确认配合状态与加工情况，为装配、复检和工艺选择提供准确数据。

免责声明：

本文为通用技术说明。实际测量请依据图纸、量具说明书和企业标准执行。